不銹鋼管張力減徑加工中容易出(chu)現的缺陷有以下(xia)幾種(zhong)：
1. 結疤(ba)： 其原因是出再加熱爐(lu)時，氧化鐵皮粘結的硬雜質殘留在管面上，在張減機中壓入(ru)表層(ceng)而引(yin)起（加強除鱗效果）；
2. 麻面： 主要由軋輥(gun)孔型磨(mo)(mo)損引起(qi)，輕(qing)者通過(guo)修磨(mo)(mo)孔型來解(jie)決(jue)，嚴重要換輥(gun)；
3. 軋折： 主要是單機壓下率過大(da)，輥(gun)縫(feng)設(she)置不正確(que)，還可(ke)由孔型的(de)正負寬(kuan)展、速度制(zhi)度不匹配引起；
4. 直徑(jing)超差： 由(you)孔型設計不(bu)(bu)當、孔型磨損或軋機(ji)調(diao)(diao)整不(bu)(bu)正確所引起，這時(shi)一(yi)般精軋機(ji)架要(yao)更換(huan)(huan)，如果是可調(diao)(diao)機(ji)架，則(ze)可以進行微調(diao)(diao)，注意(yi)在(zai)微調(diao)(diao)中會引起一(yi)定(ding)的(de)橢(tuo)圓度(du)的(de)增加，所以要(yao)根據成(cheng)品的(de)公差范圍和一(yi)定(ding)的(de)橢(tuo)圓偏差值來合理選定(ding)調(diao)(diao)整，如果不(bu)(bu)行，則(ze)應更換(huan)(huan)機(ji)架；
5. 壁厚偏差： 主(zhu)要由來料寸波動和各機架張力(li)系數設置(zhi)不(bu)當引(yin)起，主(zhu)要措施是嚴(yan)格控制來料尺(chi)寸波動，并根(gen)據壁厚超(chao)差設置(zhi)相(xiang)應的(de)速度制度；
6. 外(wai)徑偏差控制；
7. 壁厚偏差控(kong)制。
下面重點(dian)介(jie)紹常見的質量(liang)缺陷--內(nei)六方缺陷。
1. 定義
當在張減機中軋制總減徑量較大的不銹鋼厚壁管(guan)時，內部形狀可能會出現六角形，通常這種軋制缺陷我們稱作內六方缺陷，這種軋制缺陷是由軋制中實際情況決定的。
2. 機理
在(zai)實際(ji)軋制中，沿管(guan)圓周截(jie)面壓(ya)下量不同(tong)，造成(cheng)張力不同(tong)，從而形成(cheng)不均勻壁厚(hou)造成(cheng)內(nei)六方(fang)缺陷(xian)。通常孔(kong)(kong)型(xing)(xing)底(di)(di)部壓(ya)下量大(da)，大(da)部分接觸區處(chu)在(zai)前滑區，形成(cheng)的張力較(jiao)大(da)，管(guan)壁容易拉薄。在(zai)前后機架成(cheng)60°布置的孔(kong)(kong)型(xing)(xing)中，有六個點被反復地加工，增(zeng)厚(hou)減(jian)薄，最后總體趨勢(shi)仍然(ran)是減(jian)薄，而在(zai)孔(kong)(kong)型(xing)(xing)底(di)(di)部頂點左右30°處(chu)，相對孔(kong)(kong)型(xing)(xing)底(di)(di)部金屬來說形成(cheng)一段內(nei)六角增(zeng)厚(hou)段，這(zhe)就形成(cheng)了內(nei)六方(fang)缺陷(xian)。
3. 方案(an)
通(tong)常這種(zhong)缺陷是(shi)(shi)(shi)可以通(tong)過合適(shi)的(de)(de)孔(kong)(kong)型來(lai)(lai)消除的(de)(de)，其(qi)實(shi)質就是(shi)(shi)(shi)建(jian)立在沿管周方向建(jian)立合適(shi)的(de)(de)張(zhang)力(li)條件(jian)，通(tong)過改(gai)(gai)善軋(ya)輥(gun)接觸(chu)軋(ya)件(jian)的(de)(de)長度(du)(du)來(lai)(lai)改(gai)(gai)善張(zhang)力(li)條件(jian)，保證(zheng)管周有(you)(you)均勻張(zhang)力(li)。如Φ84mm的(de)(de)管，若采用1.07橢圓系數，接觸(chu)長度(du)(du)為(wei)25mm,若采用1.02的(de)(de)孔(kong)(kong)型，將會達到33.5mm,減小(xiao)接觸(chu)長度(du)(du)就能(neng)顯著(zhu)減小(xiao)孔(kong)(kong)型底部張(zhang)力(li)，有(you)(you)效防止壁厚拉薄。不過這種(zhong)改(gai)(gai)變(bian)不是(shi)(shi)(shi)幾個機架就能(neng)做(zuo)到的(de)(de)，有(you)(you)時甚至需要10多個機架來(lai)(lai)實(shi)現。
質量參數： 內六方系數PN與尺寸Sa和Sb值有關
其中，Smax為取6個或12最大測量值的平均值；Smin 為取6個或12最小測量值的平均值。
一、實際操作中質量控制操作
換規格時，仔(zi)細檢查每一機架，仔(zi)細核(he)對，確保(bao)無誤。
取樣(yang)分析內容包括：
1. 外徑：將鋼管停在張減輸出輥道，氧化焰切頭，冷卻切頭，在截面上(shang)取(qu)互相垂直的位置來檢(jian)查尺寸(cun)；
2. 壁厚(hou)：用手(shou)提超(chao)聲波(bo)測厚(hou)儀(yi)檢查(cha)時，取互成45°角的8個(ge)點測值并取平均值；
3. 長(chang)(chang)度：在張減出口輥道上設置參考(kao)點檢查鋼管長(chang)(chang)度、入(ru)爐前管坯重量、成(cheng)品(pin)管直徑、成(cheng)品(pin)管壁厚；
4. 外表面：
凹痕(hen)－再加熱(re)爐(lu)時過氧化所致；
步(bu)進梁印痕－步(bu)進梁上氧(yang)化物沒被清除干凈所致；
折(zhe)痕－薄壁管軋(ya)制時連(lian)軋(ya)材料缺陷所(suo)致；
孔(kong)洞－帶有橫向趨(qu)勢的裂孔(kong)；
結疤(ba)－連軋孔型磨損所致；
5. 內表面：
內折－穿孔造成鱗狀物和材料破損；
內直道－芯(xin)棒劃痕所致；
內結疤－除氧(yang)化劑未完(wan)全反應形成(cheng)的殘余物在鋼管內表面造成(cheng)的壓(ya)痕，形成(cheng)的凹坑。
二、軋制之前的(de)現場檢查(cha)
在(zai)(zai)軋制(zhi)之前，對工(gong)(gong)具(ju)和(he)設定(ding)參數(shu)進行檢查(cha)，以保障良好的設備狀態和(he)產品質(zhi)量。在(zai)(zai)完成所有(you)工(gong)(gong)具(ju)裝配和(he)完成全部設定(ding)以后，操作人員將在(zai)(zai)現場執行如下檢查(cha)：
1. 再加熱爐與張(zhang)減機之間的輥(gun)道高度(du)；
2. 張(zhang)減機中傳輸機架的軋輥直徑以及導向管內徑（根(gen)據軋制表的要求）；
3. 張減機后的(de)輥道高度(du)；
4. 軋制機架的軋輥冷卻(que)；
5. 軋制之前要檢查孔型(xing)的長短軸尺寸。
當(dang)所有的(de)設定被檢查(cha)時，張減(jian)機應再次啟動(dong)并且打開機架(jia)冷(leng)卻水，操作人員(yuan)的(de)任務(wu)是目測每個機架(jia)系統是否正常工作。
