浙江至德鋼業有限公司是一家專業生產不銹鋼(gang)管廠家，根據公司多年鋼管生產經驗，總結擠壓(ya)不(bu)銹(xiu)鋼管(guan)壁厚不均的因素主要有以下幾點：
1. 空心坯質量影(ying)響(xiang)
不(bu)銹鋼(gang)管擠(ji)壓(ya)時，采用的(de)(de)空(kong)心(xin)坯(pi)的(de)(de)偏(pian)心(xin)度(du)以及內孔的(de)(de)彎(wan)(wan)曲度(du)對擠(ji)壓(ya)后鋼(gang)管的(de)(de)壁厚(hou)不(bu)均(jun)影響極大。擠(ji)壓(ya)空(kong)心(xin)坯(pi)的(de)(de)偏(pian)心(xin)和內孔彎(wan)(wan)曲是由(you)于鉆孔、穿孔或擴孔工序操作和坯(pi)料尺(chi)寸選擇不(bu)當造成的(de)(de)。
2. 工模具配合精度的影響
不銹鋼管擠壓(ya)(ya)時，擠壓(ya)(ya)筒和(he)(he)擠壓(ya)(ya)模、擠壓(ya)(ya)模和(he)(he)擠壓(ya)(ya)桿(gan)、芯棒和(he)(he)擠壓(ya)(ya)桿(gan)配(pei)合(he)的同心度(du)，以及擠壓(ya)(ya)筒和(he)(he)擠壓(ya)(ya)墊、擠壓(ya)(ya)墊和(he)(he)芯棒的配(pei)合(he)間(jian)隙的大小，也直(zhi)接影(ying)響(xiang)到(dao)擠壓(ya)(ya)鋼管的壁厚(hou)不均。
3. 坯(pi)料(liao)與工模(mo)具間(jian)的間(jian)隙影響
坯(pi)料和擠(ji)壓筒(tong)(tong)、坯(pi)料和芯(xin)棒之間(jian)的間(jian)隙(xi)會(hui)影響到擠(ji)壓不(bu)(bu)銹(xiu)鋼(gang)管(guan)(guan)的壁厚(hou)不(bu)(bu)均(jun)。如間(jian)隙(xi)過小，坯(pi)料推進擠(ji)壓筒(tong)(tong)或芯(xin)棒插入(ru)坯(pi)料內孔時，會(hui)將表面的玻璃潤(run)滑劑(ji)刮去(qu)，引起擠(ji)壓時潤(run)滑劑(ji)的不(bu)(bu)均(jun)勻，導(dao)致(zhi)擠(ji)壓時鋼(gang)管(guan)(guan)的壁厚(hou)不(bu)(bu)均(jun)；而間(jian)隙(xi)過大(da)，坯(pi)料在預(yu)鐓粗時，導(dao)致(zhi)充(chong)填不(bu)(bu)足，且(qie)擠(ji)壓筒(tong)(tong)上半部(bu)的金屬首(shou)先(xian)流出(chu)模孔，也(ye)會(hui)導(dao)致(zhi)擠(ji)壓鋼(gang)管(guan)(guan)頭部(bu)的壁厚(hou)不(bu)(bu)均(jun)，俗稱“鴨(ya)頭”。
設Dt 為擠壓筒直徑，Do 為坯料外徑，du 為模孔直徑，do 為坯料內徑 ，dx 為芯棒直徑。當滿足以下條件時：
對比薄壁不銹鋼管: Dt/2 + du/2 ≤ Do/2 +do/2
對于不銹鋼厚壁管: Dt/2 + dx/2 ≤ Do/2 +do/2
則(ze)可(ke)以得到擠壓(ya)(ya)不銹(xiu)鋼管具有較小的壁厚不均。而(er)坯料的預鐓(dui)粗比較充(chong)分時，擠壓(ya)(ya)后不銹(xiu)鋼管的偏心度較小。
4. 坯料加熱溫度(du)的(de)影響
坯(pi)料(liao)的(de)加熱溫度(du)不(bu)均(jun)勻，引起擠壓不(bu)銹(xiu)鋼管時(shi)金屬變形抗(kang)力的(de)差(cha)異(yi)；同時(shi)由于坯(pi)料(liao)溫度(du)的(de)不(bu)均(jun)勻，引起玻璃潤(run)滑劑黏度(du)的(de)不(bu)均(jun)。二(er)者同樣都會導致擠壓時(shi)鋼管壁厚的(de)不(bu)均(jun)勻。
坯料由于加(jia)工時(shi)端(duan)(duan)面(mian)切斜度過(guo)大，或者坯料在(zai)感應加(jia)熱爐內放(fang)置(zhi)時(shi)位置(zhi)與感應圈(quan)不同心，以及感應線圈(quan)的(de)端(duan)(duan)部補償磁場調(diao)節不當，都會導致加(jia)熱時(shi)坯料的(de)徑向(xiang)或軸向(xiang)溫度不均(jun)，擠壓時(shi)引起鋼管的(de)壁厚(hou)不均(jun)缺(que)陷(xian)。
日本是引(yin)進(jin)(jin)(jin)法國發明的“玻(bo)璃潤滑劑高(gao)速擠壓法”專利較早的國家之一(yi)，并且在(zai)引(yin)進(jin)(jin)(jin)這一(yi)先進(jin)(jin)(jin)工藝之后，一(yi)直十分(fen)關注擠壓鋼(gang)管的壁厚偏差缺陷的問題(ti)。日本鋼(gang)鐵(tie)協會鋼(gang)管人發進(jin)(jin)(jin)行了試(shi)驗和專題(ti)研究(jiu)，并且取得(de)了一(yi)定的成果(guo)。
從擠壓(ya)不銹鋼管(guan)(guan)(guan)壁厚(hou)發生(sheng)的形態來分析，沿擠壓(ya)鋼管(guan)(guan)(guan)的軸線方(fang)向(xiang)，可以分為三部分，即(ji)擠壓(ya)鋼管(guan)(guan)(guan)的頭部偏厚(hou)、擠壓(ya)管(guan)(guan)(guan)的尾部偏厚(hou)已經擠壓(ya)鋼管(guan)(guan)(guan)的中部偏厚(hou)（圖 2-46）。
擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)不銹鋼管(guan)前端(duan)的(de)頭部偏厚尤(you)為顯著。這是因為在擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)開始時(shi)，擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)芯棒的(de)自(zi)動定心(xin)尚(shang)(shang)未(wei)形成(cheng)；在此瞬(shun)間擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)過程(cheng)由于玻(bo)璃潤滑劑的(de)供應尚(shang)(shang)未(wei)形成(cheng)均勻和(he)連(lian)續的(de)薄膜，擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)過程(cheng)的(de)穩定階(jie)段尚(shang)(shang)未(wei)到來所(suo)致(zhi)。擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)鋼管(guan)前端(duan)頭部偏厚的(de)長度(du)并不長，如果沒有(you)由于其(qi)他(ta)原因造成(cheng)的(de)擠(ji)(ji)(ji)壓(ya)管(guan)頭部缺(que)陷(xian)，一般在切頭時(shi)即被切除。
擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓不銹鋼管的(de)尾(wei)部偏厚可以認為是由于(yu)擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓機的(de)同心度(du)不佳所(suo)致(zhi)，或者是由于(yu)擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓工模具(ju)（主要是擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓桿(gan)和擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓墊(dian)）加工或裝配不當時，外力通過(guo)擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓墊(dian)使擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓芯棒的(de)頸部產生偏心所(suo)造成(cheng)。而在擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓坯料(liao)的(de)后端部與擠(ji)(ji)(ji)(ji)壓墊(dian)相接觸，導致(zhi)還料(liao)端面溫度(du)降(jiang)低，造成(cheng)附加的(de)不良影響所(suo)致(zhi)。
在(zai)擠(ji)壓(ya)不(bu)(bu)銹鋼(gang)管(guan)的(de)(de)(de)中部(bu)，擠(ji)壓(ya)過程是在(zai)比較穩定的(de)(de)(de)條件(jian)下進行的(de)(de)(de)。但在(zai)擠(ji)壓(ya)不(bu)(bu)銹鋼(gang)管(guan)的(de)(de)(de)后部(bu)位，管(guan)壁偏(pian)厚的(de)(de)(de)現(xian)象(xiang)往往仍很明(ming)顯(xian)，這(zhe)一部(bu)分成為成品不(bu)(bu)銹鋼(gang)管(guan)中的(de)(de)(de)劣質部(bu)分。
擠(ji)壓(ya)不銹鋼(gang)管(guan)中(zhong)間部(bu)(bu)分的壁厚(hou)偏(pian)差，大部(bu)(bu)分是由(you)于(yu)(yu)壞料內(nei)孔的偏(pian)心、擠(ji)壓(ya)機取不當(dang)或工(gong)程具的對中(zhong)不良所造城。另外(wai)，是由(you)于(yu)(yu)環料內(nei)孔的候時(shi)，環料下部(bu)(bu)壓(ya)筒(tong)接觸時(shi)溫度偏(pian)低，并(bing)在把坯(pi)料裝入擠(ji)壓(ya)筒(tong)內(nei)時(shi)，坯(pi)料下部(bu)(bu)的玻璃潤滑劑(ji)就(jiu)去一(yi)部(bu)(bu)分，二者同時(shi)導致變形(xing)阻(zu)力增大，不可(ke)避免地引起不銹鋼(gang)管(guan)管(guan)壁下部(bu)(bu)偏(pian)厚(hou)。
